Otomasyon Firması Seçerken Nelere Dikkat Edilmelidir?
23 Temmuz 2026
PLC VE OTOMASYON ARIZALARI NEDEN OLUŞUR?
Üretim hattı durduğunda ilk olarak “PLC arızalandı” düşüncesi ortaya çıkabilir. Ancak bir makinenin çalışmaması her zaman PLC cihazının bozuk olduğu anlamına gelmez.
Otomasyon sistemleri; PLC, HMI, güç kaynağı, sensör, röle, kontaktör, motor sürücüsü, servo sürücü, güvenlik devresi ve saha kablolarından oluşur. Bu bileşenlerden herhangi birinde meydana gelen problem üretimin durmasına neden olabilir.
Arızanın kaynağı doğru belirlenmeden ekipman değiştirilmesi hem maliyeti artırabilir hem de gerçek sorunun devam etmesine yol açabilir.
Bu nedenle otomasyon arızalarında yalnızca ekrandaki alarm koduna değil, elektrik ve kontrol sisteminin tamamına bakılmalıdır.
OTOMASYON ARIZASI NEDİR?
Otomasyon arızası; makinenin veya üretim prosesinin belirlenen çalışma senaryosunu tamamlayamaması, beklenmeyen şekilde durması ya da hatalı çalışmasıdır.
Arıza belirtileri şu şekilde olabilir:
• Makinenin hiç açılmaması
• PLC’nin çalışmaması
• HMI ekranının açılmaması
• PLC ile HMI’nın haberleşmemesi
• Makinenin otomatik moda geçmemesi
• Motorun çalışmaması
• Sensörün ürünü algılamaması
• Sürücünün sürekli alarma geçmesi
• Servo motorun pozisyon hatası vermesi
• Üretim sırasında rastgele duruşlar oluşması
• Giriş ve çıkışların hatalı çalışması
• SCADA sistemine veri gelmemesi
• Güvenlik devresinin sıfırlanmaması
Aynı belirti farklı nedenlerden oluşabileceği için sistematik arıza tespiti yapılmalıdır.
1. BESLEME GERİLİMİ SORUNLARI
PLC ve otomasyon ekipmanlarının çalışabilmesi için uygun ve kararlı bir besleme gerilimine ihtiyaç vardır.
Aşağıdaki durumlar otomasyon arızasına neden olabilir:
• Gerilim düşümü
• Ani gerilim yükselmesi
• Faz kaybı
• Gevşek bağlantılar
• Hatalı sigorta
• Arızalı güç kaynağı
• Yetersiz güç kaynağı kapasitesi
• Ortak beslemedeki yüksek yükler
• Elektrik kesintileri
• Topraklama problemleri
Özellikle 24 V DC güç kaynağındaki sorunlar PLC, sensör ve rölelerin düzensiz çalışmasına yol açabilir.
Güç kaynağının çıkışında ölçülen gerilim normal görünse bile yük altında gerilim düşümü meydana gelebilir. Bu nedenle besleme sistemi gerçek çalışma koşullarında değerlendirilmelidir.
2. PLC GÜÇ KAYNAĞI ARIZALARI
PLC’nin kendi besleme ünitesi veya harici güç kaynağı arızalandığında cihaz tamamen kapanabilir ya da düzensiz biçimde yeniden başlayabilir.
Belirtiler arasında;
• PLC durum ışıklarının yanmaması
• Cihazın tekrar tekrar başlaması
• Giriş ve çıkış modüllerinin devre dışı kalması
• Haberleşmenin kesilmesi
• HMI bağlantısının kaybolması
• Programın beklenmeyen biçimde durması
bulunabilir.
Güç kaynağı değiştirilmeden önce giriş gerilimi, koruma elemanları, bağlantılar ve cihazın toplam yükü kontrol edilmelidir.
3. PLC GİRİŞ VE ÇIKIŞ MODÜLÜ ARIZALARI
PLC giriş modülleri sensör ve butonlardan bilgi alır. Çıkış modülleri ise röle, kontaktör, valf ve diğer ekipmanlara komut gönderir.
Giriş veya çıkış arızalarında;
• Sensör aktif olduğu hâlde PLC bilgiyi görmeyebilir.
• PLC çıkışı aktif olduğu hâlde saha ekipmanı çalışmayabilir.
• Belirli bir kanal sürekli açık veya kapalı kalabilir.
• Modül hata göstergesi verebilir.
• Sigorta veya koruma devresi açabilir.
Sorunun modülde mi, saha kablosunda mı yoksa bağlı ekipmanda mı olduğu ölçüm ve program takibiyle belirlenmelidir.
4. SENSÖR ARIZALARI
Sensörler otomasyon sisteminin saha bilgisini oluşturur. Arızalı veya yanlış ayarlanmış sensör, PLC’ye hatalı bilgi göndererek makineyi durdurabilir.
Sensör problemleri şu nedenlerden oluşabilir:
• Sensör yüzeyinin kirlenmesi
• Mekanik konumun değişmesi
• Algılama mesafesinin yanlış olması
• Kablo kopması
• Konnektör gevşemesi
• Besleme geriliminin bulunmaması
• Yanlış sensör tipi kullanılması
• Ortam ışığı veya metal etkisi
• Titreşim
• Nem, yağ veya sıcaklık
• Sensörün kullanım ömrünü tamamlaması
Sensör değiştirilmeden önce bağlantı şekli, besleme gerilimi, çıkış tipi ve mekanik konumu kontrol edilmelidir.
5. SAHA KABLOLARINDAKİ SORUNLAR
Hareketli makinelerde kablolar zaman içerisinde bükülme, titreşim ve sürtünme nedeniyle zarar görebilir.
Sık karşılaşılan kablo sorunları şunlardır:
• Damar kopması
• İzolasyon hasarı
• Klemens gevşemesi
• Konnektör temassızlığı
• Yanlış kablo bağlantısı
• Nem girişi
• Kablo taşıma kanalında sıkışma
• Ekran bağlantısının bozulması
• Kablo numaralarının bulunmaması
Aralıklı olarak ortaya çıkan ve makine hareket ettiğinde kaybolan arızalarda hareketli kablolar özellikle değerlendirilmelidir.
6. RÖLE VE KONTAKTÖR ARIZALARI
PLC çıkışları bazı durumlarda motor veya valfi doğrudan çalıştırmaz; ara röle ve kontaktörler üzerinden kumanda sağlar.
Röle ve kontaktörlerde;
• Kontak aşınması
• Bobin arızası
• Mekanik sıkışma
• Yanma ve ısınma
• Gevşek bağlantı
• Yanlış bobin gerilimi
• Aşırı anahtarlama
sorunları oluşabilir.
PLC çıkışı aktif görünmesine rağmen saha ekipmanı çalışmıyorsa ara kumanda elemanları da kontrol edilmelidir.
7. MOTOR SÜRÜCÜSÜ ARIZALARI
Frekans konvertörleri motorların hızını ve çalışma şeklini kontrol eder.
Sürücü alarmlarının başlıca nedenleri şunlar olabilir:
• Aşırı akım
• Aşırı gerilim
• Düşük gerilim
• Motor aşırı yükü
• Yetersiz havalandırma
• Yüksek ortam sıcaklığı
• Fan arızası
• Hatalı motor parametreleri
• Kısa hızlanma veya yavaşlama süresi
• Motor kablosu problemi
• Haberleşme kesintisi
• Mekanik sıkışma
Alarm yalnızca sıfırlanıp sürücü tekrar tekrar çalıştırılmamalıdır. Arızanın gerçek nedeni belirlenmeden yeniden devreye alma, sürücüye veya motora zarar verebilir.
8. SERVO MOTOR VE POZİSYON HATALARI
Servo sistemlerde motor, sürücü, enkoder, mekanik sistem ve PLC birlikte çalışır.
Servo arızalarının nedenleri arasında;
• Enkoder kablosu sorunu
• Motor güç kablosu arızası
• Mekanik sıkışma
• Uygun olmayan kazanç ayarları
• Aşırı yük
• Pozisyon sınırının aşılması
• Referans sensörü problemi
• Haberleşme hatası
• Fren mekanizması arızası
• Hatalı redüktör veya kaplin
bulunabilir.
Servo alarm kodu cihaz dokümanıyla birlikte değerlendirilmeli, mekanik yük kontrol edilmeden yalnızca yazılım ayarları değiştirilmemelidir.
9. PLC-HMI HABERLEŞME SORUNLARI
HMI ekranı açıldığı hâlde PLC verileri görünmüyorsa haberleşme problemi bulunabilir.
Olası nedenler şunlardır:
• Ethernet kablosu arızası
• Yanlış IP adresi
• Ağ adresi çakışması
• Hatalı haberleşme parametreleri
• PLC’nin çalışmaması
• Yanlış cihaz seçimi
• Haberleşme portu arızası
• Ağ cihazı veya switch problemi
• Proje dosyasındaki değişken hatası
• Yazılım sürümü uyumsuzluğu
HMI ekranında görünen eski değerlerin güncel olduğu varsayılmamalıdır. Haberleşme kesintisi operatöre açık şekilde gösterilmelidir.
10. ENDÜSTRİYEL AĞ VE HABERLEŞME ARIZALARI
Birden fazla PLC, sürücü, uzak giriş-çıkış istasyonu veya SCADA bulunan tesislerde ağ sorunları geniş bir üretim bölümünü etkileyebilir.
Haberleşme arızaları;
• Hasarlı ağ kablosu
• Uygun olmayan konnektör
• Elektromanyetik etkiler
• Yanlış adresleme
• Hatalı sonlandırma
• Ağ döngüsü
• Yetersiz switch kapasitesi
• Gevşek bağlantı
• Yanlış haberleşme hızı
• Cihaz yapılandırma hatası
nedeniyle oluşabilir.
Güç kabloları ile haberleşme kablolarının uygunsuz şekilde birlikte taşınması da iletişim sorunlarına yol açabilir.
11. TOPRAKLAMA VE ELEKTROMANYETİK ETKİLER
Uygun olmayan topraklama ve kablo düzeni, özellikle analog sinyal ve haberleşme sistemlerinde aralıklı sorunlar oluşturabilir.
Belirtiler arasında;
• Analog değerlerin dalgalanması
• Sensör bilgilerinin değişmesi
• Haberleşmenin zaman zaman kesilmesi
• HMI ekranının donması
• Sürücü devreye girdiğinde PLC’nin etkilenmesi
• Enkoder sayım hataları
• Kontrol cihazlarının yeniden başlaması
bulunabilir.
Pano gövdesi, motorlar, sürücüler, ekranlı kablolar ve koruma iletkenleri proje ve üretici talimatlarına uygun biçimde düzenlenmelidir.
12. PANO İÇİ AŞIRI SICAKLIK
PLC, güç kaynağı, röle, sürücü ve diğer elektronik ekipmanlar sıcaklıktan etkilenebilir.
Pano içi sıcaklığın artmasına;
• Yetersiz havalandırma
• Tıkalı fan filtreleri
• Arızalı fan
• Sürücülerin çok yakın yerleştirilmesi
• Pano ölçüsünün yetersiz olması
• Yüksek ortam sıcaklığı
• Doğrudan güneş etkisi
• Yoğun toz birikimi
neden olabilir.
Tekrarlayan elektronik arızalarda pano içi sıcaklık ve havalandırma koşulları incelenmelidir.
13. TOZ, NEM VE ORTAM ŞARTLARI
Otomasyon panosu ve saha cihazları çalıştıkları ortama uygun seçilmelidir.
Yoğun toz, metal parçacığı, yağ buharı, nem, kimyasal buhar veya yüksek sıcaklık;
• Elektronik kartlarda arıza
• Kısa devre
• Korozyon
• Fanların tıkanması
• Sensörlerin yanlış algılaması
• Konnektör temas sorunları
oluşturabilir.
Pano gövdesinin koruma sınıfı ve iklimlendirme yöntemi ortam şartlarına göre belirlenmelidir.
14. YAZILIM KOŞULLARI VE PROGRAM HATALARI
Makinenin durması bazen donanım arızasından değil, PLC programındaki bir koşulun sağlanmamasından kaynaklanabilir.
Örneğin;
• Bir sensörün beklenen konuma gelmemesi
• Önceki işlemin tamamlanmaması
• Motor sürücüsünün hazır bilgisinin gelmemesi
• Reçete değerinin sınır dışında olması
• Emniyet koşulunun sağlanmaması
• Zaman aşımı oluşması
• Haberleşen cihazdan veri alınamaması
programın sonraki adıma geçmesini engelleyebilir.
Program incelenmeden rastgele çıkış zorlamak veya güvenlik koşullarını devre dışı bırakmak ciddi risk oluşturur.
15. YETKİSİZ YAZILIM DEĞİŞİKLİKLERİ
PLC veya HMI programına kayıt tutulmadan yapılan değişiklikler daha sonra arızanın bulunmasını zorlaştırabilir.
Riskli uygulamalar arasında;
• Güncel yedek almadan programa müdahale etmek
• Açıklama eklemeden kod değiştirmek
• Güvenlik koşullarını kaldırmak
• Canlı sistemde test edilmemiş değişiklik yapmak
• Eski programı yanlışlıkla PLC’ye yüklemek
• Parametreleri kayıt almadan değiştirmek
bulunur.
Her yazılım değişikliğinden önce güncel yedek alınmalı, yapılan işlem kayıt altına alınmalı ve kontrollü şekilde test edilmelidir.
16. PROGRAM YEDEĞİNİN BULUNMAMASI
PLC veya HMI arızalandığında güncel program yedeği yoksa cihaz değişimi tek başına yeterli olmayabilir.
Programın baştan hazırlanması gerekebilir ve makinenin çalışma senaryosunun yeniden analiz edilmesi üretim duruşunu uzatabilir.
İşletmede aşağıdaki yedekler bulunmalıdır:
• PLC programı
• HMI programı
• Sürücü parametreleri
• Servo parametreleri
• SCADA projesi
• Elektrik projesi
• Cihaz yapılandırmaları
• Yedekleme tarihi ve yazılım sürümleri
17. GÜVENLİK DEVRESİ ARIZALARI
Makine otomatik moda geçmiyor veya güvenlik sistemi sıfırlanmıyorsa;
• Acil durdurma butonu
• Kapı güvenlik anahtarı
• Işık perdesi
• Emniyet rölesi
• Güvenlik PLC’si
• Geri besleme kontakları
• Reset butonu
• Güvenlik kabloları
kontrol edilmelidir.
Güvenlik devreleri köprülenerek veya devre dışı bırakılarak makine çalıştırılmamalıdır. Bu durum ciddi iş kazası riski oluşturur.
18. MEKANİK ARIZALARIN OTOMASYON ARIZASI GİBİ GÖRÜNMESİ
Makinenin çalışmamasının nedeni elektrik sistemi dışında olabilir.
Örneğin;
• Sıkışan mekanizma
• Aşınmış rulman
• Kırılan kayış
• Boşluk yapan kaplin
• Arızalı redüktör
• Yetersiz hava basıncı
• Hidrolik basınç problemi
• Valf veya silindir arızası
PLC’nin bir işlemi tamamlayamamasına neden olabilir.
Otomasyon ve mekanik sistem birlikte incelenmeden yalnızca yazılım üzerinden çözüm aranması doğru değildir.
PLC ARIZASI OLDUĞU NASIL ANLAŞILIR?
PLC’nin gerçekten arızalı olup olmadığını belirlemek için;
• Besleme gerilimi
• PLC durum göstergeleri
• Hata kayıtları
• Giriş ve çıkış modülleri
• Haberleşme bağlantıları
• Programın çalışma durumu
• Hafıza ve pil durumu
• Çevresel şartlar
incelenmelidir.
PLC üzerindeki arıza göstergesi, cihazın tamamen bozuk olduğunu göstermeyebilir. Modül yapılandırması, haberleşme veya program hatası da aynı göstergeyi oluşturabilir.
OTOMASYON ARIZASINDA NELER YAPILMAMALIDIR?
Arıza sırasında aşağıdaki müdahalelerden kaçınılmalıdır:
• Güvenlik devrelerini köprülemek
• PLC çıkışlarını rastgele zorlamak
• Yedek almadan program yüklemek
• Alarm nedenini araştırmadan sürekli sıfırlamak
• Farklı özellikte sigorta takmak
• Enerjili panoda yetkisiz müdahale yapmak
• Kablo numaralarını sökmek
• Sürücü parametrelerini rastgele değiştirmek
• PLC veya HMI’yı hemen arızalı kabul etmek
• Mevcut proje ve kayıtları silmek
Yetkisiz ve plansız müdahale mevcut arızayı büyütebilir.
ARIZA TESPİTİNİ KOLAYLAŞTIRMAK İÇİN HANGİ BİLGİLER KAYDEDİLMELİDİR?
Teknik servisle iletişim kurmadan önce şu bilgiler kaydedilebilir:
• Arızanın oluştuğu tarih ve saat
• HMI alarm mesajı
• PLC durum göstergeleri
• Sürücü alarm kodu
• Arızadan önce yapılan işlem
• Makinenin hangi aşamada durduğu
• Arızanın sürekli veya aralıklı olması
• Son yapılan bakım veya program değişikliği
• Pano ve cihaz fotoğrafları
• Arızanın kısa videosu
Bu bilgiler teknik ekibin hazırlıklı gelmesine ve arıza süresinin azaltılmasına yardımcı olabilir.
OTOMASYON ARIZA SERVİSİ İÇİN TEKLİF ALIN
PLC, HMI, sürücü veya otomasyon sisteminizde arıza varsa mevcut bilgileri SMD Teknik ile paylaşabilirsiniz.
Ön değerlendirme için aşağıdaki bilgileri WhatsApp üzerinden gönderebilirsiniz:
• Makine genel görünümü
• Otomasyon panosu fotoğrafı
• PLC ve HMI model etiketleri
• Alarm ekranı
• Sürücü hata kodu
• Makinenin kısa videosu
• Elektrik projesi
• PLC ve HMI program yedekleri
• Tesisin açık adresi
Bilgiler değerlendirildikten sonra uzaktan teknik destek, yerinde arıza tespiti, parça değişimi veya otomasyon revizyonu seçenekleri hakkında teklif hazırlanabilir.
SMD TEKNİK PLC VE OTOMASYON SERVİSİ
SMD Teknik tarafından ihtiyaca göre;
• PLC arıza tespiti
• HMI haberleşme arızaları
• Motor sürücüsü arızalarının incelenmesi
• Sensör ve saha ekipmanı kontrolü
• Pano içi arıza tespiti
• PLC ve HMI program yedekleme
• Yazılım revizyonu
• Eski PLC sisteminin yenilenmesi
• Otomasyon panosu revizyonu
• Endüstriyel haberleşme sorunları
• SCADA bağlantı problemleri
• Sahada devreye alma
• Teknik servis desteği
sunulabilir.
SMD Teknik, Eskişehir merkezli olmak üzere Türkiye genelindeki fabrikalara, makine üreticilerine ve sanayi tesislerine PLC ve otomasyon teknik servis hizmeti sunmaktadır.
ÜRETİM DURUŞUNUZ İÇİN HIZLI ÖN DEĞERLENDİRME İSTEYİN
Makineniz durmuşsa arıza ekranını, PLC göstergelerini ve pano genel görünümünü net biçimde fotoğraflayarak WhatsApp üzerinden paylaşabilirsiniz.
Ekipmanlara müdahale etmeden önce makinenin güvenli durumda olduğundan emin olun. Enerjili pano veya hareketli makine içerisinde yetkisiz inceleme yapmayın.
Paylaşılan bilgiler üzerinden arızanın kapsamı değerlendirilerek uygulanabilecek destek yöntemi ve fiyatlandırma hakkında bilgi verilebilir.
SONUÇ
PLC ve otomasyon arızaları her zaman PLC cihazının bozulmasından kaynaklanmaz.
Güç kaynakları, sensörler, kablolar, röleler, sürücüler, haberleşme ağı, güvenlik devresi, yazılım koşulları ve mekanik problemler makinenin durmasına neden olabilir.
Doğru arıza tespiti için sistemin elektrik, otomasyon ve mekanik bölümleri birlikte değerlendirilmelidir. Rastgele parça değiştirmek veya güvenlik koşullarını devre dışı bırakmak yerine ölçüm ve kayıtlarla ilerlenmelidir.
PLC, HMI, sürücü veya otomasyon arızanız için SMD Teknik ile iletişime geçerek teknik destek ve işletmenize özel fiyat teklifi alabilirsiniz.
İletişim
SMD Teknik
Adres: 75. Yıl OSB, 2007. Cadde No: 23, Odunpazarı / Eskişehir
Telefon: 0 534 381 99 85
E-posta: info@smdteknik.com
Instagram hesabımızı ziyaret edin
